1.      厘清“客户需求”；


2.      思考生产经营之道；


3.      构建适合于自己公司的生产精益化管理蓝图；


4.      运用精益工具提升企业运营效率

工厂内生产管理人员（主管级别以上，且对精益有初步了解）

第一部分：精益化生产介绍


1.生产方式的演变


2.为什么要精益—竞争的结果


3.精益的历史


4.精益和其他生产管理理论的关系


5.精益看上去是什么样子


视觉化、流动、持续改善、小组活动


案例分析


6.精益的五大原则


价值、价值流、流动、需求拉动、完美


案例分析


7.精益的两大工具


准时化、自动化


练习：精益化生产工具的应用范围和五大原则的理解


第二部分：如何走向精益化——价值和价值流


1.价值和浪费


产生价值的四种操作


案例分析


浪费的三种主要形式


7大MUDA


案例分析


2.消除浪费的主要步骤


案例分析


3.工厂推行精益的具体思路——价值流图


价值流图的主要要素


绘制价值流图的工具


价值流图的绘制步骤


学会用价值流图析来全面分析企业


4.精益需要什么样的以人为本的文化


5.领导层如何支持精益


讨论：如何在企业推行精益化生产


第三部分：精益化的生产流程——流动和需求拉动


1.流动的概念：前推还是后拉


游戏演练


2.流动的驱动力


3.流动的前提


4.流动的度量


5.流动的三个层次，什么是最有效的流动


6.流动的主要工具：看板的使用


练习：看板实战演练


7.阻碍流动问题的解决方案


蓄水池和运输工具的合二为一 


物料超市的目视管理


案例分析


多次少量的运输方法


专机的效率和流水线整体效率


案例分析


第四部分：现场精益化的推行——视觉化管理


1.生产现场可视化管理


2.可视化管理的概念与目的


3.可视化管理的五大要点


4.可视化管理的工作步骤


5.可视化管理的策略与技巧


6.可视化管理的内容


图片案例分析


现场布局可视化推行要领


定置图绘制的原则


现场布局可视化常用的方法


现场物品的可视化管理


安全的可视化管理


设备的可视化和标准化


规章制度、工作标准与技术文件的公开化


工作任务与完成情况的图表化


生产作业控制手段的形象直观与使用方便化


现场人员着装的统一化与实行挂牌制度


管理展示板


练习：现场可视化实战演练


第五部分:尽善尽美——问题意识和持续改善


1、 没有问题是最大的问题


2、 什么才是问题？问题的分类


3、 现场改善的六大指标


4、 如何准确的界定问题


5、如何准确全面地描述问题


5、 5问真因分析法


【案例】问题得到解决的五个条件


7、运用鱼刺图或系统图分析要因


8、 要因分析和对策拟定


Ø 【案例】


9、改善的流程和qcc介绍


 


第六部分：培养精益化人才


1.精益意识远重于精益工具


2.精益成功实施的意识构造


3.精益需要有问题意识的员工


案例故事


4.固化员工的良好习惯、多能工的培养


案例分析


5.技能训练的推进体系


6.指导员工的方式——OJT


案例分析


7.利用正确的管理方式帮助员工提高


练习：帮助员工成长的管理方式选择


8.丰田的魔鬼十训