企业的厂长、制造部经理、设备部、工程部经理、人力资源部经理、成本与效率改善主管、设备管理主管、生产维护主管、TPM推进骨干等等。

通过课程学习，学员将
1.     认识设备工作中的各大LOSS
2.     了解设备考核指标0EE的内涵和意义
3.     在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
4.     全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
5.     提升设备综合效率的种种具体做法
6.     通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
7.     如何构建以效率提升的OEE管理体系
OEE效率提升的信息化管理

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第一部分 生产效率提升管理基本概念
1. 生产效率的定义
2. 设备管理的目的和目标
3. 企业生产环节大有潜力可挖
4. 什么是OEE
5. OEE的作用及意义
6. TEEP的概念
7. 结合生产实际看日历时间的组成
8. OEE与TEEP的计算公式
8-1时间开动率
8-2 性能开动率
为什么性能运转率有时会大于100%
8-3 合格品率
9. OEE对什么样的生产线适用？
10. OEE时间分析
OEE计算课堂练习
11. 计算OEE的目的
12. OEE最佳指标
13. LOSS记录方法
14. 只管理OEE合适吗？
15. 有效设备管理看板构建
第二部分 设备综合效率6大LOSS对策
1. 为什么不适合手工作业的装配线
2. OEE使用注意事项
3. OEE用于考核的局限性
4. OEE计算及分析流程
5. 六大LOSS分析（详解）
5-1减少计划停机时间损失 (停机与保养)
5-2 OEE向上对策（设备故障）
 故障问题的层别
 OEE向上对策（设备故障）着眼点
 案例分享
5-3 OEE向上对策（准备调整・刃具交换）
 切换改善的着重点
 快速换摸的七大法则
 案例分享
5-4 OEE向上对策（小停机）
 OEE向上对策（小停机）改善着手点
 小故障决策选择表（2X2 PICK 图）
 案例分享
5-5 OEE向上对策（速度低下）改善思路
 案例分享
5-6 OEE向上对策测（不良）
 透过主动检测减少废料损失
 外观限度样本降低不良
 持续的品质检讨会议
 案例分享
5-7 OEE向上对策（设备启动）
 OEE向上对策思路（设备启动）
 透过简单、标准的检查程序来减少启动损失
6. 企业OEE改善案例
7. 设备管理体制的弱点和恶性循环
8. 改善要素总结
案例：某企业OEE六大LOSS降低的基本对策
第三部分 设备综合效率体系体系构建
1. OEE效率提升十步骤
 八大损失的改善目标
 OEE效率提升目标设定（例）
 改善对策树
 企业案例分享
2. OEE体系构建八步骤
2-1制定科学、规范的设备管理制度
2-2合理、科学的管理组织结构
2-3建立良好的OEE基础数据收集模式
2-4对原始数据进行整理、统计、计算
2-5分析、量化损失
2-6消除损失
2-7衡量改进成果
2-8 持续改进
3. 设备综合效率的信息化管理
 案例：设备管理信息化采集
 案例：设备异常信息发送界面
 案例图形：车间管理看板
 案例：效率损失原因及时长汇总分析
 IEM系统 OEE报表与8大损失的对应关系
4. 行动计划编制
课程答疑
说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整